metoda úklidu a vytváření základních standardů
CO? (Was?) CO má být vykonáno, jaký má být výsledek?
KDO? (Wer?) Musí být adresně zřejmé, KDO tuto práci vykoná.
PROČ? (Warum?) Mnohem pravděpodobněji lze získat dobrý výsledek, jestliže je vysvětleno, proč je tuto prací nutné vykonat, proč je práce nutná Posiluje se tím pozitivní přístup pracovníka k plnění úkolu.
KDE? (Wo?) Místo KDE má být práce vykonána a místo kde je vydávána instrukce, jsou dvě důležité věci !
ČÍM? ZAČ? (Mit WELCHEM Mitteln?) Jakými prostředky, za jakých nákladů a za jakou odměnu bude prače vykonaná ?
KDY ? ( Wenn ?) Rozhodnutí a příkaz o tom, KDY má byt práce provedena a dokončena a objasnění této skutečnosti je důležité pro plánování a pro kontrolu uloženého úkolu.
JAK ? (Wie ?) Vysvětlení JAK uloženou práci udělat, navazuje na požadovaný výsledek. Vede k ujištění, že pracovníci, kteří dobře znají svou práci, používají správnou pracovní metodu
metoda na stabilizaci procesů a eliminaci chyb – 3,4 chybných kusů z milionu
CO? (Was?) CO má být vykonáno, jaký má být výsledek?
KDO? (Wer?) Musí být adresně zřejmé, KDO tuto práci vykoná.
PROČ? (Warum?) Mnohem pravděpodobněji lze získat dobrý výsledek, jestliže je vysvětleno, proč je tuto prací nutné vykonat, proč je práce nutná Posiluje se tím pozitivní přístup pracovníka k plnění úkolu.
KDE? (Wo?) Místo KDE má být práce vykonána a místo kde je vydávána instrukce, jsou dvě důležité věci !
ČÍM? ZAČ? (Mit WELCHEM Mitteln?) Jakými prostředky, za jakých nákladů a za jakou odměnu bude prače vykonaná ?
KDY ? ( Wenn ?) Rozhodnutí a příkaz o tom, KDY má byt práce provedena a dokončena a objasnění této skutečnosti je důležité pro plánování a pro kontrolu uloženého úkolu.
JAK ? (Wie ?) Vysvětlení JAK uloženou práci udělat, navazuje na požadovaný výsledek. Vede k ujištění, že pracovníci, kteří dobře znají svou práci, používají správnou pracovní metodu.
organizované aktivi¬ty KAIZEN, týkající se všech zaměstnanců společnosti - včetně managementu -jako součást integrovaného úsilí o zdokonalování výkonů na všech úrovních. Tyto zdokonalené výkony jsou zaměřeny na plnění takových vícefunkčních cílů, jako je kvalita, náklady, plánování, rozvoj pracovních sil a vývoj nových produktů. Má se za to, že tyto aktivity vedou ke zvýšené spokojenosti zákazníků. (TQC je někdy označovaná jako celozávodní kontrola kvality.)
jejím cílem je maximální efektivita výrobních zařízení po celou dobu jejich život¬nosti. Týká se všech zaměstnanců ve všech odděleních a na všech úrovních; moti¬vuje zaměstnance k údržbě prostřednictvím kroužků a dobrovolných aktivit a její součástí jsou takové základní prvky, jako vytvoření systému údržby, školení v oblasti základní údržby a řešení problémů, a činnosti vedoucí k nulové poru¬chovosti.
Vrcholový management musí vytvořit systém, jenž uznává a oceňuje individu¬ální schopnosti a aktivitu v oblasti absolutní údržby výrobních prostředků.
(ke zdokonalení managementu): pří¬stup založený na poučení, plynoucího z vyhodnocování předchozích zkušeností.
metoda signalizace problémů
zavedená praxe mezi zákazníky a dodavateli, umožňující dodavatelům dodat určité procentu zmet¬ků a platit penále.
princip určování původní příčiny problému založený na zdravém rozumu.
kontrola zaměřená na stav a tvorbu hodnoty
slovo speciálně vytvořené k popisu jedné z vlastností výrobního procesu ve společnosti Toyota, kdy jsou stroje navr¬ženy tak, aby se automaticky zastavily, kdykoli je vyroben vadný díl.
„Objevitelem benchmarkingu je Robert C. Camp. Benchmarking definuje jako „…hledání nejlepších postupů v podnikání, které vedou k vynikajícím výsledkům“.
Kreativní technika využívající náhlé inspirace, okamžitého nápadu a umožňující tak hledání nových nápadů (autorem Osborn).
prozkoumání hmotných objektů na pra¬covišti (gemba) při snaze určit původní příčinu problému.
označení či posudek potvrzující, že produkt nebo služba splňují požadavky příslušné specifikace, smlouvy nebo směrnice.
tabulka s horními a dolními kontrolními limity, do níž jsou vynášeny hodnoty statistických měření pro série vzorků nebo podskupin. Tabulka často ukazuje střední linii, která pomáhá odhalit trend vynᬚených hodnot k jednomu či druhému kontrolnímu limitu.
v kontextu QCD (viz příslušné heslo) slovo náklady obvykle znamená řízení nákladů, nikoli snižování nákladů. Řízení nákladů znamená správ¬né řízení různých zdrojů a odstraňování všech možných typů muda takovým způ¬sobem, aby celkové náklady klesaly.
koordinace mana¬žerských aktivit mezi různými odděleními podniku s cílem realizovat QCD.
skutečný čas, který potřebuje obsluha k opracování jed¬noho výrobku. Viz také Takt time (Doba taktu).
Plánuj, udělej, zkontroluj, uskutečni - adaptace Demingova cyklu. Zatímco Demingův cyklus zdůrazňuje potřebu neustálé interakce mezi výzkumem, projekcí, výrobou a prodejem, cyklus PDCA vychází z toho, že všechny manažerské činnosti lze zdokonalit peč¬livou aplikací postupu plánuj, udělej, zkontroluj, uskutečni (viz rovněž cyklus SDCA a Demingův cyklus).
Standardizuj, udělej, zkontroluj, uskutečni; Vylepšení cyklu PDCA, kdy management rozhodne o vytvoření standardu předtím, než provede regulérní funkci PDCA.
(v japonském managementu): (viz Plán)
Metoda je založena na zjišťování názorů předních expertů. Základním předpokladem, na kterém Delphi je metoda postavena, je předpoklad, že konsensus skupiny je lepší než mínění jednotlivce. Expertům jsou předkládány dotazníky (více dotazníků po sobě), kdy je snahou „přiblížit se“ ke společnému postoji. Pokud se vyskytnou výrazné rozdíly od „hlavního proudu“, je žádáno zdůvodnění.
v kontextu QCD (viz příslušné heslo) slovo dodávky zna¬mená splnění termínu a objemu dodávek požadovaných zákazníkem.
Koncepce neustále rotujícího kola, používa¬ná W. E. Demingem, zdůrazňující nezbytnost neustálé interakce mezi výzkumem, projekcí, výrobou a prodejem, aby bylo dosaženo zdokonalené kvality a spokoje¬nosti zákazníků (viz též cyklus PDCA).
Existují dvě základní kritéria duševního vlastnictví. Jedná se o NEHMOTNÉ STATKY, které jsou tvůrčí činností ČLOVĚKA jako jedince. Nehmotným statkem je míněno to, že se jedná o vlastnictví, jež má obsah, ale není nutno jej ztělesnit ve hmotné podobě. Lze říci, že předmět duševního vlastnictví můžeme vnímat a využívat, aniž by jej bylo potřeba vytvářet v materiální podobě. Poznatek, který výzkumem získáme, lze v České republice chránit následujícím způsobem:
1. dle zákona č. 513/1991 Sb., obchodního zákoníku v novel. znění, lze provézt tzv. UTAJENÍ poznatku,
2. dle souboru zákonů „průmyslového práva“ lze provézt kvalifikované zveřejnění poznatku, tzv. ZPŘÍSTUPNĚNÍ,
3. dle zákona č. 12/2000 Sb., autorský zákon v novel. znění, lze zveřejnit poznatek jako tzv. PUBLIKACI (dílo).
Jedná se o člověka, který napomáhá skupině při řešení problémů, je součástí týmu, zodpovídá za průběh i závěrečné hodnocení a výstupu daného sezení.
metoda použí¬vaná k analýze a prevenci problémů v oblasti bezpečnosti práce a spolehlivosti výroby usilující o identifikaci vztahů příčin a následků a pravděpodobnosti pro¬blémů pomocí stromového diagramu.
pět praktických pravidel pro zavádění koncepce kaizen na pracovišti (gemba): (1) Jakmile se objeví problémy, běžte na pracoviště; (2) zkontrolujte gembutsu; (3) na místě přijměte dočasná opatření; (4) najděte a odstraňte původní příčinu problému; (5) vytvořte standard, jenž zamezí opakování daného problému.
metoda řízení zdrojů na pracovišti - lidé, stroje, materiál, metoda a měření.
kontrolní seznam dobrého hospodaření pro dosažení většího pořád¬
ku, efektivity a disciplíny na pracovišti. Je odvozen z japonských slov seiri, sei-
ton, seiso, seiketsu a shituke, jež bychom mohli převést do češtiny jako roztřídit,
srovnat, vyčistit, systematizovat a standardizovat. V některých společnostech je
praktikován ve formě kampaně 5C, z anglického clear out, configure, clean &
check, conform, custom & practice, tedy uklidit, uspořádat, vyčistit a zkontrolovat,
přizpůsobit a zavést do praxe co by normu.
jeden ze základních pilířů výrobního systé¬mu „právě včas". V plynulé výrobě jsou zařízení seřazena v pořadí výroby, takže vznikající výrobek prochází jednotlivými procesy bez přerušení a prostojů.
FMEA procesu jako systémový přístup řešení produkce nejakostních výrobků. V těchto případech nemají tak zásadní význam, ale poskytují přehledné informace i s pravděpodobností výskytu o možnosti objevení a významu závady, a také o všech nestandardních úkazech, které se mohou během výroby objevit.
ana¬lytický nástroj používaný k předvídání a prevenci potenciálních chyb v provedení nových produktů, pomocí analýzy účinků jednotlivých typů chybných komponen¬tů na konečný výkon produktu. FMEA se rovněž používá k přezkoumání návrhů nových výrobních zařízení (pod názvem procesní FMEA).
viz Failure Tree Analysis (Analýza chyb stromovým diagramem)
japonsky pracoviště, řešení problémů přímo na místě vzniku hodnoty
japonské slovo, znamenající skutečné místo - v manažerské terminologii ovšem znamená pracoviště či provoz, tedy místo, kde je přidávána hodnota. Ve výrobních závodech se tím obvykle míní výrobní provoz.
hmotné objekty na pracovišti (gemba), jako jsou obrobky, zmetky, nástroje a zařízení.
první princip gemba kaizen. Tento princip připomíná, že jakmile se objeví jakékoli abnormality nebo kdykoli chce manažer znát okamžitý stav provozu, měl by se podívat na pracoviště, protože to je zdro¬jem všech informací.
princip spojený s poměrem výskytu nehod spojených s úrazem. Heinrich tento poměr vyjádřil takto:
Vážný úraz : lehký úraz : bez úrazu = 1 : 29 : 300
Tato rovnice říká, že vidíte-li jeden vážný úraz, stejná nehoda mohla způsobit 29 lehkých úrazů. Zároveň se stejná nehoda mohla přihodit 300 lidem, aniž by jim způsobila úraz.
postup umož¬ňující předvídat nebezpečí a vyhýbat se mu.
psaná zpráva zaměstnance určená nadřízenému, která popisuje podmínky, jež jsou nebezpečné nebo by mohly vést k problémům s kvalitou nebo k nehodě.
Hoshin je japonská metoda přímé racionalizace výroby.
přijatelné limity výrobního procesu. Když kontrolní body naznačují, že proces překročil kontrolní limity, management musí okamžitě určit zodpovědné faktory a opravit je.
Hranice zvládnutelnosti mají i druhou fázi, která je jemnější a jejíž řízení je obtížnější. Když výrobní proces pokračuje bez kontrolních limitů, ale přesto v něm vznikne určitý vzor, tento vzor může být prvním náznakem nadcházejících problémů a podle toho musí být hodnocen. Získání schopnosti řídit výrobní proces na takto jemné úrovni je absolutní výzvou pro jakýkoli systém managementu.
Zaznamenání trendu je přístup. který lze aplikovat v mnoha oblastech – pro získání nebo upřesnění prvních signálů s možným vlivem na inovace. Tipping point je sociologický termín, který poukazuje na okamžik, kdy se něco jedinečného stává běžným. GLADWELL, M. The Tipping point. ISBN 0-316-31696-2
Inovace zahrnuje technické, návrhářské, výrobní, řídící a obchodní činnosti, které souvisejí s uvedením nového (nebo zdokonaleného) produktu na trh, nebo s prvním komerčním použitím nějakého nového (nebo zdokonaleného) procesu či zařízení.“ – Chris Freeman (1982), The Economics of Industrial Innovation, 2. vyd. Frances Pinter, Londýn.
dia¬gram původně vytvořený profesorem Kaoru Ishikawou, jenž zobrazuje příčiny (proces) a následky (výsledek). Tento diagram se používá k určování skutečných příčin a je jedním ze sedmi základních nástrojů řešení problémů.
systémy kvality
sada mezinárodních standardů týkajících se řízení kvality a jakosti, umožňujících výrobcům dokumen¬tovat prvky systému kvality, jež jsou zaváděny, aby byla zajištěna shoda výrobků se specifikací.
zařízení, které automatic¬ky zastaví stroj, kdykoli je vyroben vadný výrobek. Toto zařízení je nezbytné při zavádění systému JIT.
viz Autonematizace
počátkem 60. let začaly v podnicích v rámci Toyota Group fungovat jishuken (samostatné) studijní týmy, které zaváděly systém JIT v rámci gemba (jednotlivých pracovišť).
princip optimalizace zásob, právě včas na správné místo, v kvalitě a mnoství
systém pro dosahování nejlepší možné kvality, nákladů a plnění dodávek produktů a služeb pomocí odstraňování všech forem muda v rámci vnitropodnikových procesů a dodávání produktů „právě včas" podle požadavků zákazníka (interního i externího). Systém byl původně vyvinut ve
společnosti Toyota Motor Company a je známý rovněž pod jmény výrobní systém Toyota, zeštíhlený výrobní systém či systém kanban
termín jishu kanri znamená v japonštině samostatný manage¬ment a týká se účasti zaměstnanců na aktivitách kaizen co by součásti jejich den¬ních úkolů pod vedením úsekových vedoucích; liší se od kroužků kontroly kvali¬ty, jež jsou dobrovolné.
KAIZEN znamená zdokonalení. Rovněž to znamená zdokonalení v osobním životě, domácím životě, společenském životě a pracovním životě. V aplikaci na pracovišti znamená KAIZEN neustálé zdokonalování, týkající se všech - manažerů i řadových zaměstnanců.
Kaizen je japonské slovo, které znamená „nepřetržitý proces malých pokroků“. Tento životní princip je jádrem pokroku, kterého japonské hospodářství (elektronika a automobilový průmysl) dosáhlo ve 20. století.
hlavní koncepce, kterou je nutno pochopit a praktikovat při zavádění kaizen.
■ Kaizen a management
■ Proces versus výsledek
■ Realizace cyklů PDCA/SDCA
■ Kvalita na prvním místě
■ Mluví za vás data
■ Dalším procesem je zákazník
): standardizovaný postup řešení problémů, používa¬ný na každé úrovni organizace. Příběh kaizen má osm kroků: (1) vybrat projekt, (2) pochopit stávající situaci a stanovit cíle, (3) analyzovat data a identifikovat tak původní příčiny problémů, (4) zavést protiopatření, (6) potvrdit jejich účinek, (7) vše standardizovat, (8) prozkoumat výše popsaný proces a pracovat na dalších kro¬cích.
hlavní systémy, jež je nutno zavést pro dosa¬žení světové kvality.
■ Absolutní kontrola kvality (Absolutní řízení kvality)
■ Výrobní systém „právě včas"
■ Absolutní údržba výrobních prostředků >
■ Realizace politiky
■ Systém zlepšovacích návrhů
■ Činnost dobrovolných kroužků
KAI – japonsky změna, ZEN – dobrý k lepšímu, filozofie kontinuálního zlepšování za účasti všech zaměstnanců
slogan pro kampaň za zdokonalení kvality v rámci programu KAIZEN ve společnosti Nissan Motors v roce 1975
japonsky karta,jedná se o princip „tahu“ – vyrábím jen to, co je potřeba
komunikační nástroj ve výrobě typu „právě včas" a systém kontroly zásob vyvinutý Taiichi Ohněm ve společnosti Toyota. Kamban, neboli „štítek", je připojen ke specifické části výrobní linky, kde označuje dodávku určitého množ¬ství. Když jsou všechny tyto díly použity, stejný štítek se vrátí na původní místo, kde slouží jako objednávka na další díly.
Systém kamban je pouze jedním z mnoha prvků v plně integrovaném systému Absolutní kontroly kvality a nelze jej zavést do jakéhokoli výrobního procesu bez těchto dalších prvků.
komunikační nástroj v sériové výrobě typu „právě včas". Kanban nebo¬li štítek je připojen ke specifické části výrobní linky, kde označuje dodávku urči¬tého množství. Když jsou všechny tyto díly použity, stejný štítek se vrátí na původní místo, kde slouží jako objednávka na další díly.
Stratifikace (strukturování) údajů získaných v provozních podmínkách podle určitých kritérií např.
materiál (dodavatel, sklad, doba nákupu)
polotovar
čas (směna, přestávka, roční období )
pracovník (zkušenost, směna, osobnost )
stroj (stáří, typ, dílna )
prostředí (teplota, vlhkost )
pracovní postup
Datové frekvenční tabulky (četnost jednotlivých jevů)
Histogram, určení střední hodnoty a rozpětí náhodné veličiny
Paretova analýza, identifikace relativní významnosti jednotlivých jevů pro kumulativní účinek
Diagram příčin a následků (Ishikawův diagram - Rybí kost)
Analýza rozptylu a trendu
Kontrolní regulační diagramy
M. E. Porter definuje klastry jako geografickou koncentraci propojených podniků a institucí v určité oblasti. Klastry zahrnují seskupení propojených průmyslových odvětví a jiných subjektů důležitých z hlediska konkurence, například dodavatele specializovaných vstupů (komponent, zařízení, služeb, poskytovatelů speciální infrastruktury), často rovněž distribuční kanály, zákazníky, výrobce komplementárních produktů a podniky poskytující znalosti a technologie.
16 druhů plýtvání na strojích
podle definice Japonských průmyslo¬vých standardů (Z8101-1981) je kontrola kvality „systémem prostředků k ekono¬mické produkci zboží nebo služeb, které uspokojí požadavky zákazníků."
Když byla kontrola kvality v Japonsku poprvé zavedena W. E. Demingem v roce 1950, důraz byl kladen na zdokonalování kvality výrobků uplatněním sta¬tistických nástrojů ve výrobním procesu.
V roce 1954 přišel J. M. Juran s konceptem kontroly kvality jako důležitým nástrojem managementu pro zdokonalení manažerských výkonů. Dnes je QC pou¬žívána jako nástroj k vybudování kontinuální interakce mezi všemi prvky zodpo¬vědnými za činnost společnosti, aby bylo dosaženo lepší kvality a uspokojení zákaznických požadavků.
Proto je pojem QC v japonském pojetí téměř synonymem pojmu KAIZEN a i když hlavní oporou kontroly kvality i nadále zůstává využití statistiky, přibylo i mnoho dalších nástrojů, jako je kupříkladu Nová sedmička.
kontrolní i řídicí body jsou používány k měření pokroku ve všech činnostech zaměřených na zdokonalení kvality mezi různými manažerskými úrovněmi. Kontrolní body před¬stavují kritéria zaměřená na proces. Řídicí body představují kritéria zaměřená na výsledek. Co je pro jednoho manažera kontrolním bodem, je pro manažera na další úrovni bodem řídicím. Z tohoto důvodu jsou kontrolní a řídicí body použí¬vány rovněž v realizaci plánů.
výrobní operace lze rozdělit na strojové hodiny a pracovní hodiny. Kosu se týká specifických pracovních hodin, potřebných ke zpracování jedné vyrobené jednotky v daném procesu a počítá se jako součin počtu pracovníků, kteří se pro¬cesu účastní, a skutečné doby potřebné k dokončení procesu, vydělený počtem vyrobených jednotek. Kosu se používá jako měřítko produktivity pracovníků a jeho snížení je jedním z klíčových měřítek zvýšení produktivity na pracovišti.
Tvořivost. Jedná se o mentální procesy, které vedou k řešením, nápadům, uměleckým formám, teoriím nebo produktům, jež jsou jedinečné nebo nové.
malá skupinka, dob¬rovolně vykonávající činnosti, jež souvisí s kontrolou kvality na pracovišti, a to kontinuálně, jako součást celopodnikového programu kontroly kvality, osobního růstu, vzájemného vzdělávání se, kontroly toků a zdokonalování se v rámci praco¬viště.
Koncept kroužků kvality vychází z filozofií zlepšování kvality. Jde o skupinovou formu řízení podniku, která vznikla v Japonsku a úspěšně aplikovala nový přístup k motivaci a účasti (participaci) zaměstnanců na řízení a zvyšování kvality.
v otázce, co přesně vytváří kvalitu, panuje minimální shoda. V nejširším smyslu je kvalita cokoli, co lze zdokonalit. Když mluvíme o „kvali¬tě", často máme tendenci myslet na kvalitu produktů. Ale v kontextu strategie KAIZEN nemůže být nic vzdálenějšího pravdě. Zde je nejzásadnějším zájmem kvalita lidí.Třemi základními kameny podniku jsou hardware, software a „humanware", tedy lidské zdroje. Až poté, co jsou lidské zdroje pevně na svém místě, má cenu uvažovat o aspektech hardwaru a softwaru. Zabudovat kvalitu do lidí znamená dosáhnout toho, aby si neustále uvědomovali principy KAIZEN.
při popisu hie¬rarchie celkových cílů popsal Shigeru Aoki, jeden z manažerů Toyota Motors, jako nejvyšší cíl „vytvářet zisk ... což je zřejmé," ... „dalšími nadřazenými cíli by měla být kvalita, snižování nákladů a plánování (kvantity a termínů dodávek). ...Proto bychom měli všechny další manažerské úkoly považovat za služebníky těchto tří nadřazených cílů."
styl managementu, jenž je rovněž orientován na lidi, na rozdíl od stylu čistě oriento¬vaného na výsledky. V managementu zaměřeném na proces musí manažer podpo¬rovat a stimulovat úsilí zaměstnanců, aby zdokonalil způsob, jimž vykonávají svoji práci. Takovýto styl managementu vyžaduje dlouhodobý náhled na věc a obvykle i změny v chování.
Mezi kritéria pro odměňování zásluh v rámci tohoto stylu managementu patří kupříkladu disciplína, využívání pracovní doby, rozvoj dovedností, účast a osobní nasazení, pracovní morálka a komunikační schopnosti. Ve strategii KAIZEN jsou tato kritéria označována jako Kritéria P. Strategie KAIZEN stojí na přesvědčení, že vědomé úsilí zavést systém, jenž povzbuzuje Kritéria P, může vést k významné konkurenční výhodě.
tento styl managementu je dobře zavedený na Západě a klade důraz na řízení, výkon, výsledky a odměny (obvykle finanční) nebo odmítnutí odměn, a dokonce pokuty. Kritéria tohoto stylu (tzv. Kritéria R) jsou lehce kvantifikovatelná a krátkodobá. Západní styl managementu klade prakticky výlučně důraz na Kritéria R.
každodenní proces na pracovišti, jenž obnáší kon¬trolu zmetků a vadných výrobků z předchozího dne, aby bylo možné co nejdříve přijmout protiopatření založená na principech gemba-gembutsu. Schůzky se účast¬ní lidé, kteří mají na starosti gemba (nikoli výrobní pracovníci) a probíhá jako první aktivita po ránu, před zahájením výroby.
plýtvání
v japonštině znamená slovo muda plýtvání či zmar, ale v oblasti řízení pro¬vozu označuje celou řadu činností, které nepřidávají hodnotu. Na pracovišti pro¬bíhají pouze dva typy činnosti: ty, které hodnotu přidávají a ty, které hodnotu nepřidávají. V rámci gemba kaizen se úsilí nejdříve soustředí na odstranění všech typů činností, které nepřidávají hodnotu. Odstranění muda v následujících oblas¬tech může přispět k významnému zlepšení QCD: nadměrná výroba, zásoby, zmet¬ky, pohyb, zpracování, prostoje, doprava a čas. Odstranění muda symbolizuje pří¬stup založený na zdravém rozumu a nízkých nákladech.
iracionalita
v japonštině toto slovo znamená nepravidelnost nebo proměnlivost
nejednotnost
v japonštině toto slovo znamená námahu a obtíže.
Nanotechnologie jerozvíjející se obor výzkumu a vývoje zaměřený na řízení struktury materiálů v nanorozměrech (0,1 - 100 nm, alespoň v jednom rozměru). Je to rovněž skupina rozvíjejících se technologií (technologie v pevném stavu, biotechnologie, chemické technologie aj.), které metodami shora dolů (top-bottom) a zdola nahoru (bottom-up) konvergují k nanorozměrům. V současné době sestává nanotechnologie ze čtyř hlavních oblastí: nanoelektroniky, nanomateriálů, molekulární nanotechnologie a mikroskopů pracujících s rozlišitelností v nanometrech .
Afinní diagram
Relační diagram
Stromový diagram
Maticový diagram
Diagram maticové analýzy dat
Šipkový diagram
PDPC diagram
Podle Portera existují čtyři obecné tržní strategie (vycházející z Porterova modelu „diamantu“), ze kterých si firma musí vybrat:
1. Celkové vedení v nákladech.
2. Produktová diferenciace.
3. Zaměření na náklady.
4. Zaměření na diferenciaci.
ukazatel pro celkovou efektivitu zařízení
Metoda kvalitativního výzkumu. Standardizovaná technika, která kombinuje skupinový rozhovor s prvky brainstormingu a pozorování.Využívá dynamiky malých sociálních skupin.
pouze jeden výrobek prochází od procesu k procesu, aby bylo možné minimalizovat muda ve výrobním systému právě včas.
vyvažování toku materiálových prků, ne kapacit
úroveň využití systému a výrobní výkon jsou dány kapacitními možnostmi úzkých míst systému
snaha o maximální využívání kapacit pracovišť není vždy přínosem pro maximální využití možností systému (brzdění u úzkých míst)
hodina ztráty na pracovišti, které je úzkým místem je hodinou ztráty celého systému
hodina ušetřená na stroji, který není úzkým místem systému není ušetřenou hodinou celého systému
úzká místa ovlivňují nejen průběžnou dobu výroby, ale i výši zásob
velikost dopravní dávky by se neměla rovnat velikosti výrobní dávky
výrobní dávka by měla být proměnlivá, ne fixní
řešení rozvrhu výroby je nutno uskutečnit realizací všech výše popsaných úvah
OPT funguje ve čtyřech se opakujících krocích
Sběr informací o objednávkách, předpovědích, normách, technologických postupech, kusovnících, výrobních operacích, dostupných zdrojích pomocí databázového systému označovaného jako stavební síť.
Bilancí kapacitních nároků se identifikují úzká místa. K tomu slouží tzv. server.
Pracoviště jsou pomocí modulu ROZČLEŇOVÁNÍ rozdělena na úzká místa a ostatní. Server provede pomocí vypracovaných algoritmů rozvrh výroby na úzká místa při respektování omezených zdrojů. Současně určí optimální velikost dávky. Spustí se znovu SERVER pro ostatní pracoviště, aby se zjistilo, že nevznikla další úzká místa
Výsledný rozvrh je konfrontován s dodacími termíny a pokud dojde k rozporům, zvýší se kapacita úzkých míst a celý proces se opakuje až do dosažení optima.
nastavení stroje
Outsourcing je jednou z variant realizace strategie „vyrob nebo kup („Make or buy“). Podniky neprovádějí tzv. nepřímé funkce vlastními silami, ale z vnějších (Outside) zdrojů (Resourcing).
obrazový nástroj pro rozdělení příčin na nej¬významnější až nejméně významné. Je založený na Paretově principu, poprvé definovaném J. M. Juranem. Tento princip, vyjádřený poměrem 80:20, naznačuje, že 80 % následků pochází z 20 % možných příčin. Paretova tabulka je jedním ze sedmi základních nástrojů řešení problémů.
Demingův cyklus: cyklus zlepšování: plánovat, dělat, kontrolovat, akce
z anglického plan-do-check-act, čili „plánuj, udě¬lej, zkontroluj, uskutečni". Základní kroky pro dosažení neustálého zdokonalová¬ní {kaizen).
(ke zdokonalení managementu): snaží se vybudovat lepší přístup prostřednictvím předem stanovených cílů. Tomuto přístu¬pu by měla být věnována větší pozornost v budoucích aplikacích procesu řízení
metoda předcházení vadám
(v japonském managementu): v Japonsku se tohoto pojmu pou¬žívá k popisu dlouhodobých a střednědobých záměrů managementu, stejně jako k popisu každoročních cílů. Dalším aspektem plánu je to, že se skládá jak z cílů, tak z prostředků jejich dosažení.
Cíli jsou obvykle kvantitativní údaje, vytvořené vrcholovým managementem, jako je objem prodeje, zisk a podíl na trhu. Prostředky jsou na druhé straně speci¬fické programy činnosti na dosažení těchto cílů. Cíl, jenž není vyjádřen formou specifických prostředků na jeho dosažení, je pouhým sloganem. Je nezbytné, aby vrcholový management rozhodl jak o cílech, tak o specifických opatřeních, jež jsou pak „rozšířena" po celé organizaci.
Procesní inovace představuje zavedení nových nebo podstatně zlepšených výrobních procesů, distribučních metod nebo podpůrných činností pro výrobky a služby.
technika výroby a kontroly zásob, jež je součástí výrobního systému společnosti Toyota. Vytvořil a k dokonalosti ji dovedl Taiichi Ohno, především aby zabránil plýtvání ve výrobě.
jeden ze základních požadavků výrobní¬ho systému „právě včas". Předchozí proces vyrábí pouze tolik výrobků, kolik spo¬třebuje proces následující.
pravý opak regulované výroby. Před¬chozí výrobní proces vyrábí tolik výrobků, kolik dokáže, bez ohledu na skutečné požadavky následujícího procesu a posílaje dál, ať už jsou v následujícím proce¬su potřebné či nikoli.
Pět klíčových bodů řízení továrny, vytyče¬ných Grahamem Spurlingem, ředitelem australské pobočky Mitsubishi Motors.
vnitropodnikový certi-fikační systém poskytující osvědčení o špičkové kvalitě výkonu v konkrétním pro¬cesu.
studijní skupiny zaměřené na zlepšení kvality nebo sebezdokonalení, složené z malého počtu zaměstnanců (deset a méně). Tyto kroužky vznikly v Japonsku a jejich členové dobrovolně vykonávající činnosti, jež souvisí s kontrolou kvality na pracovišti, a to kontinuálně, jako součást celopodnikového programu kontroly kvality, osob¬ního růstu, vzájemného vzdělávání se, kontroly toků a zdokonalování se v rámci pracoviště.
konečné cíle "manage¬mentu. Jestliže má management úspěch v kvalitě, nákladech a dodávkách, výsled¬kem jsou spokojení zákazníci a úspěch podniku.
na pracovišti (gemba) se ke QCD jako cíl přidává také Morale (pracov¬ní morálka) a Safety (bezpečnost práce)
QFD je metodou plánování jakosti, založenou na principu maticového diagramu. Představuje důležitý nástroj orientace na zákazníka a strukturovaný přístup pro stanovení požadavků zákazníka a jejich transformaci do dalších stádií plánování jakosti produktů a procesů.
QFD- je možné přeložit jako: ,,zákaznicky orientovaný vývoj výrobku“. Základní princip této metody spočívá v analýze požadavků zákazníka (trhu) a jejich implementování do měřitelných parametrů výrobků a výrobních procesů. Je to metoda pro systematickou transformaci požadavků zákazníka do technických specifikací výrobku. Pro dokumentaci jednotlivých kroků uskutečňovaných v rámci QFD se používá formulář, které se vhledem k jeho tvaru nazývá House of Quality - “Dům kvality"
____________
Metoda QFD je důležitým nástrojem komunikace a její úspěšnost je založena na týmové práci pracovníků z různých odborných útvarů zapojených do vývoje výrobku.
V projektu QFD by měli být zapojeni pracovníci marketingu, vývoje, konstrukce, řízení jakosti, přípravy výroby, výroby, technické kontroly, ekonomického útvaru atd.
přístup k řízení, jehož základem je nejdříve identifikovat požadavky zákazníků a poté pra¬covat zpětně fázemi projekce, technické realizace, výroby, prodeje a péče o zákaz¬níky.
systémy kvality
americká verze standardů série ISO 9000, zavedená velkou trojkou
automobilových výrobců pro své dodavatele a rozšiřující obecný popis požadavků
obsažených v ISO 9000. QS 9000 specifikuje další požadavky, především potřebu
neustálého zdokonalování standardů a opravných opatření.
v kontextu QCD se kvalita týká kvality produktů nebo služeb poskytovaných zákazníkům. V tomto případě se kvalita vztahuje ke shodě se spe¬cifikacemi a požadavky zákazníků. V širším smyslu se kvalita týká kvality práce v projekci, výrobě, dodávkách produktů a služeb, stejně jako v péči o zákazníky.
proces realizace plánů v rámci pro¬gramu KAIZEN, přímo prostřednictvím manažerských linií a nepřímo prostřed¬nictvím vícefunkční organizace.
Reverzní inženýring je způsob zjišťování funkcí, procesů z hotového produktu. Důvodem pro takovou analýzu je poskytnutí dokumentace pro výrobu jeho kopie, nebo tvorbu nového s lepšími vlastnostmi než měl původní.
viz Zpráva hiyari
Demingův cyklus: cyklus udržování - standardizace
(Standardizuj, udělej, zkontroluj, uskuteč¬ni): základní kroky pro udržení stávajícího stavu.
vrcholový management se musí ujistit o tom, že podnik na všech úrovních pracuje na dosa¬žení QCD. Konečným cílem je realizovat QCD simultánně, ale přesto musí v této trojice existovat priority, přičemž na prvním místě je vždy kvalita.
metoda na stabilizaci procesů a eliminaci chyb – 3,4 chybných kusů z milionu
činnost kroužků na pra¬covišti zaměřených na řešení pracovních problémů. Kroužek většinou tvoří pět až deset zaměstnanců konkrétního pracoviště. Jejich činnost je většinou podobná čin¬nosti kroužků kontroly kvality, nicméně kromě zlepšování kvality, snižování nákladů, TPM a zvyšování produktivity se věnují také rekreačním a společenským činnostem.
Single minute of exchange dies - metoda umožňující zkrácení časů výměny nástrojů
standardizace představuje dokumentaci nej¬lepších způsobů, jak provádět danou práci a je jedním ze tří pilířů všech aktivit gemba kaizen.
optimální kombinace lidské práce, práce strojů a materiálu. Základními třemi prvky standardizované práce jsou doba taktu, posloupnost pracovních úkonů a standardní pracovní proces.
podle definice společnosti Toyo¬ta je to optimální kombinace pracovní síly, strojů a materiálů
nejlepší způsob, jak dělat danou práci, konkrétně sada předpisů, pravidel, nařízení a postupů zavedených managementem pro všechny hlavní činnosti, jež slouží pro všechny zaměstnance jako směrnice a umožňují jim provádět práci tak, aby bylo dosaženo dobrých výsledků.
sada priorit, pravidel, předpisů a postupů, vytvořená vedením pro všechny hlavní operace, sloužící jako směrnice umožňující všem zaměstnancům úspěšné vykonávání jejich práce.
technika zajištující maximální využití zdrojů na všech úrovních managementu v procesu realizace plánu. Prohlᬚení vrcholového managementu o plánu musí být přeformulováno na všech úrovních managementu s rostoucí mírou specifikace a zkonkrétnění cílů. Na konci jsou pak přesné kvantitativní hodnoty.
aplikace statis¬tických technik na kontrolu procesu. Často se ve stejném významu používá pojem statistical quality control (statistická kontrola kvality).
aplikace statis¬tických technik na kontrolu kvality. Často se ve stejném významu používá pojem statistical process control (statistická kontrola procesu), ale SQC zahrnuje kromě statistické kontroly procesu také kontrolu vzorků.
): sedm statistických nástrojů (běžně označovaných jako Q Sedm) a sedm pomocných nástrojů (Nová sedmička), jež se staly neodmyslitelným příspěvkem k neustálému vývoji a zdokonalování hnutí Absolutní kontroly kvality. (Viz seznam v Dodatku E.)
místo, kde jsou na pracovišti uloženy zásoby a díly či kusy, na nichž se pracuje. Liší se od běžného skladu, jelikož v meziskladu se nachází pouze standardizovaný materiál.
Podstata strategie „Vyrob nebo kup!“ je založena na výběru základních dvou variant, tedy zda daný specifický proces či aktivitu např. při zavádění nového výrobku uskutečnit v rámci vlastního výrobního procesu – produkce či zakoupit od dodavatelů.
v Japonsku je systém zlepšo¬vacích návrhů vysoce integrovanou součástí individuálně orientované koncepce kaizen. Systém zlepšovacích návrhů v Japonsku klade důraz na pozitivní vliv na zvyšování pracovní morálky a na pozitivní spoluúčast zaměstnanců, spíše než na ekonomické a finanční pobídky, jak je zdůrazňují systémy západního stylu.
Metodika TRIZ vznikala od r. 1946 studiem patentů, zobecňováním úspěšných postupů řešení. Daná studie potvrdila, že silná řešení (řešení vyšších inovačních řádů a úrovní invence) jsou dosahována poměrně malým počtem objektivně používaných, sledovatelných a osvojitelných řešitelských postupů.
v Japonsku je systém zlep¬šovacích návrhů vysoce integrovanou součástí individuálně orientovaného KAIZEN. Jeho plán je vytvořen, uskutečňován a komunikován se stejnou pečli¬vostí, jaká je věnována strategickým plánům společnosti. Pečlivá pozornost je věnována schopnosti vrcholového managementu naslouchat a vytvoření systému zpětné vazby a odměňování.
Systém zlepšovacích návrhů v Japonsku klade důraz na pozitivní vliv zvyšo¬vání pracovní morálky a na pozitivní spoluúčast zaměstnanců, spíše než na eko¬nomické a finanční pobídky, jak je zdůrazňují systémy amerického stylu. (Roz¬měr.' japonských systémů zlepšovacích návrhů nejlépe vidíme na suchých číslech. V roce 1985 byl koncern Matushita tou japonskou společností, jejíž zaměstnanci přišli s nejvyšším počtem zlepšovacích návrhů - celkem jich bylo 6 milionů.)
teoretická doba potřebná k vytvoření jednoho produktu objednaného zákazníkem - určuje se rozdělením celkové doby výroby počtem vyrobených produktů.
japonská slova odrážející konvenční pohled na pracoviště - kiken (nebezpečný), kitanai (špinavý) a kitsui (stresující), což je v přímém kontrastu k představě pracoviště (gembá) jako místa, kde dochází k přidání skutečné hod¬noty, a které je zdrojem nápadů pro dosažení QCD.
muda (plýtvání), můra, (nepravidelnost) a muri (stres). Tato tři slova se používají na kontrolních bodech procesu kaizen, aby dělníkům a manaže¬rům pomohla identifikovat oblasti zlepšení.
tři hlavní zdroje, jež je potřeba řídit na pracovišti - z anglického manpower, materiál, machine, tedy lidské zdroje, mate¬riál a stroje. (Někdy se používá rovněž označení 5M, s přidáním methods and mea-surement, tedy metod a měření.)
Drum - Buffer - Rope:
drum – buben - nejslabší článek určuje rychlost výroby (nejpomalejší voják brzdí ostatní);
buffer – zásobník- průtok celým výrobním systémem je zabezpečován zásobou ve formě časového vyrovnávacího zásobníku těsně před úzkým místem tzn. ochrana plánu a dodacích termínů před nahodilými výpadky (úzké místo má zajištěno práci dopředu,aby mohlo pracovat kdyby např. stroj před ním měl poruchu);
rope – lano- cíl: uvolňovat materiál v souladu s plánem bubnu, tzn. začátek první operace je určen pojistnou zásobou ve vyrovnávacím zásobníku a potřebnou průběžnou dobou mezi počáteční operací a úzkým místem (pomalý voják je spřežen s prvním vojákem, aby se příliš nevzdálili).
Důležité podnikové funkce: oblast výroby, distribuce, marketing, prodej, řízení projektů. Průtoková analýza = aplikace TOC může pomoci při změně rozhodování, postavené na zohlednění nákladů k procesu trvalého zlepšování. Logický proces v TOC je aplikován při identifikaci faktorů, které jsou v organizaci z hlediska dosažení cílů limitující, pro vytvoření návrhu řešení problému, získání pracovníků a jejich ,,zainteresování ” na řešení.
TOC přitom napomáhá i v oblastech:
vizualizace a zlepšení procesů ve firmě;
řešení problémů komunikace;
pomoci při hledání nových přístupů a jejich realizaci
TOC definuje tři metriky:
průtok (throughput- T) - peníze obdržené za realizaci produktů, tzn prodej – variab. nákl.;
investice (inventory- I) (resp. zásoby)- peníze vázané v podniku, peníze za zboží, které se kupuje za účelem prodeje;
provozní náklady (operating expense -OE) = peníze vydané na vlastní transformaci zásob na prodejné produkty (tzn. potřebné k přetváření investic na průtok).
jejím cílem je maximální efektivita výrobních zařízení po celou dobu jejich životnosti. Týká se všech zaměstnanců ve všech odděleních a na všech úrovních; motivuje zaměstnance k údržbě prostřednictvím kroužků a dobrovolných aktivit a její součástí jsou takové základní prvky, jako vytvoření systému údržby, školení v oblasti základní údržby a řešení problémů, a činnosti vedoucí k nulové poru¬chovosti na pracovišti. Samostatná údržba výrobních prostředků ze strany dělníků je jedním z důležitých prvků TPM. Prvním krokem TPM je 5S.
organizované činnosti v rámci koncepce kaizen, týkající se všech zaměstnanců společnosti — včetně managementu - jako součást integrovaného úsilí o zdokonalování výkonů na všech úrovních. Má se za to, že tyto aktivity vedou ke zvýšené spokojenosti zákaz¬níků a úspěchu podniku. V Japonsku se čím dál častěji používá termín total quali¬ty management TQM (absolutní řízení kvality), jenž postupně nahrazuje používá¬ní termínu TQC.
viz Total quality control TQC (Absolutní kontrola kvality).
totálně produktivní údržba strojů
uplatnění gemba kaizen v podniku Nissan Motor Company a u jeho dodavatelů. Je vybrán konkrétní pro¬ces a skupina interních poradců pro kaizen, inženýrů a vedoucích výroby stráví dva dny na pracovišti a používá techniku „právě včas" a další příbuzné techniky pro dosažení stanoveného cíle.
udržování označuje aktivity, zaměřené na udržení stávajících technologických, manažerských a provozních standardů.
ujištění o kvalitě znamená, že kvalita výrobku je uspokojivá, spolehlivá a přece pro zákazníka ekonomicky výhodná.
japonské Centrum pro produktivitu má program vzdělávání odborových předáků v oblasti managementu, aby byli lépe vybaveni pro jednání s vedením podniků, jejichž zaměstnance zastupují
metoda snižování nákladů zavedená L. D. Milesem ve společnosti General Electric v roce 1947. Cílem je snížit náklady na materiál a komponenty v počátečních fázích projekce; zahrnuje vícefunkční spolupráci návrhářů, techniků, odborníků na kvalitu, lidí z výroby atd. VA se používá rovněž pro srovnání s konkurencí.
metoda a praktický postup při snižo¬vání nákladů, vyvinuté americkým Ministerstvem obrany v roce 1954. V Japonsku se VA a VE používají prakticky ke stejným účelům (viz VA).
systémy kvality
technika poskytování informací a instrukcí o jednotlivých prvcích pracovních úkonů jasně viditelným způsobem, aby mohl pracovník maximalizovat svou produktivitu. (Příkladem této techniky je systém štítků „kamban".)
technika poskytování informací a instrukcí o jednotlivých prvcích pracovních úkonů jasně viditelným způsobem, aby mohl pracovník maximalizovat svoji produktivitu (příkladem této techniky je systém štítků kamban).
Vize jsou v zásadě taktickými nástroji: interně slouží k tomu, aby ohlásily nové směry a ukončily případné debaty, a externě mají zaujmout pozornost investorů nebo vysílat signály konkurentům. Jonathan Sapsed
mapování procesů ve výrobě i v kancelářích
koordinace mezi různými odděleními, potřebná k uskutečnění cílů programu KAIZEN a programu absolutní kontroly kvality. Poté, co je rozhodnuto ve věci firemní strategie a plá¬nování, stanoví vrcholový management cíle vícefunkčního úsilí, jež jdou doslova napříč celou organizací.
Vícefunkční management je stěžejním organizačním nástrojem pro uskutečně¬ní cílů absolutní kontroly kvality. (Zatímco vícefunkční management může připo¬mínat určité západní manažerské techniky, liší se od nich intenzivním zaměřením na dotažení věcí do konce, aby bylo úspěšně dosaženo cílů.)
termín používaný v Absolutní kontrole kvality pro označení věcí, které ještě nepředstavují problém, ale již nejsou úplně v pořád¬ku. Pokud jim nebude věnována pozornost, mohou vést k vážným problémům. Warusa-kagen je často počátečním bodem zdokonalovacích aktivit. Na pracovišti je to obvykle dělník, jenž si povšimne warusa-kagen, a právě proto jsou dělníci v první linii procesů udržování a zdokonalování.
Metoda, při které skupina lidí spolupracuje na odhalení nedostatků, hledání nových způsobů řešení a jejich zavádění do praxe v rámci celkového zlepšování procesů.
technika zavedení zákaznických poža¬davků (známých jako „skutečná charakteristika kvality") do návrhu charakteristi¬ky (známé jako „komplementární charakteristika") výrobků a rovněž do všech takových subsystémů, jako jsou komponenty, části a výrobní procesy. Zavádění kvality je v Japonsku považováno za nejvýznamnější výstup Absolutní kontroly kvality za několik posledních desetiletí.
zdokonalení jako součást úspěšné strategie KAIZEN přesahuje slovníkovou definici tohoto slova. Zdokonalení je způsob uva¬žování, neoddělitelně spojený s udržováním a zdokonalováním standardů. V ještě širším smyslu lze zdokonalení definovat jako KAIZEN a inovaci, kde strategie KAIZEN udržuje a zdokonaluje pracovní standardy prostřednictvím malých, postupných zlepšení, zatímco inovace vyžaduje radikální změny jako výsledek rozsáhlých investic do technologií a vybavení.
Jedná se o disciplínu, která zajišťuje rozšíření individuálních znalostí skrze celou organizaci a tím umožní vytvářet znalost vyšší úrovně. Lze vysledovat dva základní přístupy k managementu znalostí. První je založen na investicích do IT, obvykle využívá nějakou technologii interní sítě organizace. Druhý přístup se více orientuje na lidi a procesy.
Model „životního cyklu inovace“ byl původně vyvinut pro průmyslově vyráběné produkty, lze jej stejně tak použít i pro sektor služeb. Např. pro počátky internetového bankovnictví byla charakteristická typická „fluidní“ fáze, kdy se zkoušely mnohé modely a volby. Ta postupně přešla v „tranzitní fázi“, kdy se vytvořil dominantní design tohoto typu služby – určitý balík služeb, určitá úroveň zabezpečení a privátnosti dat, možnost interaktivní práce na webu atd. Tato oblast nyní přechází do „fáze dospělosti“ (specifická fáze) a prosazují se různé konkurenční aktivity zaměřené na méně podstatné aspekty této nabídky – úrokové sazby apod.
Smluvní podmínky a ujednání© 1985- | KAIZEN® and GEMBAKAIZEN® are trademarks of KAIZEN Institute | All rights reserved
